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課程簡(jiǎn)介：

TPM（Total Productive Maintenance）——“全員生產(chǎn)性維護(hù)”，源于六十年代末的日本，當(dāng)時(shí)行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)激烈，生產(chǎn)主體由早期以人力為主移轉(zhuǎn)至以設(shè)備為主，迫使企業(yè)投巨資提高設(shè)備精度，而設(shè)備復(fù)雜程度增加后，故障率也大大增加了，造成了設(shè)備停工待修時(shí)間增加，維修人員增加，生產(chǎn)的成本增加。

因此，設(shè)備投資帶來企業(yè)償債負(fù)擔(dān)加重和設(shè)備故障率增加導(dǎo)致的運(yùn)行成本增加，雙重壓力下，迫使企業(yè)管理人員尋求對(duì)策，減少設(shè)備故障，提高設(shè)備運(yùn)行效率。

于是，過去依靠專職設(shè)備維護(hù)人員保養(yǎng)設(shè)備為主的方式，逐漸轉(zhuǎn)為專職維護(hù)人員與企業(yè)全體員工共同維護(hù)設(shè)備，以達(dá)到提高設(shè)備使用率的目的，這就是TPM——確保現(xiàn)場(chǎng)４Ｍ最佳條件下，讓生產(chǎn)績(jī)效更加提升，進(jìn)而達(dá)到零災(zāi)害、零不良、零故障的目標(biāo)。

通過實(shí)施TPM活動(dòng)，改善TPM環(huán)境，消除浪費(fèi)，維持TPM流程的標(biāo)準(zhǔn)化，提高工廠總體和車間TPM的效率和效益；并在全公司范圍內(nèi)營(yíng)建持續(xù)改善安全、質(zhì)量、成本、交貨的創(chuàng)新氛圍；在整個(gè)TPM推行過程中，通過密切地跟蹤關(guān)鍵設(shè)備指標(biāo)記錄狀況，深入開展TPM小組活動(dòng)，設(shè)計(jì)相關(guān)的TPM流程與保養(yǎng)制度，并通過針對(duì)性的培訓(xùn)和指導(dǎo)，來提高生產(chǎn)、維修工作人員的知識(shí)技能和技巧，以此確保TPM輔導(dǎo)項(xiàng)目獲得引人注目的結(jié)果，顯著地改善工廠現(xiàn)狀。

課程目的：

通過為期兩天的學(xué)習(xí)，您的收獲是：

• 系統(tǒng)學(xué)習(xí)TPM的主要內(nèi)容和推進(jìn)的步驟，掌握TPM活動(dòng)的思想精髓

• 通過指標(biāo)分析，理解各部門在TPM活動(dòng)中的擔(dān)當(dāng)。如何通過TPM活動(dòng)改善指標(biāo)。

• 學(xué)會(huì)正確的設(shè)備綜合效率統(tǒng)計(jì)方法，培養(yǎng)改善設(shè)備的思路，提高設(shè)備綜合效率。

• 學(xué)會(huì)損耗分析的方法，并通過PM分析進(jìn)行改善。

• 培養(yǎng)全員意識(shí)，理解小組活動(dòng)的體系和具體開展方法。

• 學(xué)會(huì)如何制訂一個(gè)好TPM計(jì)劃，并順利推進(jìn)。

• 了解TPM成功企業(yè)的推進(jìn)方法和特點(diǎn)。

課程對(duì)象：

生產(chǎn)、工程技術(shù)、設(shè)備維護(hù)管理及組長(zhǎng)以上干部。

課程大綱

一、TPM概述

• TPM的歷史、定義與內(nèi)涵

• 撐起TPM的八大支柱

• TPM思維體系

• TPM與企業(yè)效益的關(guān)系

• 各部門TPM考核指標(biāo)及分析

二、設(shè)備綜合效率

• 設(shè)備的時(shí)間構(gòu)造

• 設(shè)備綜合效率的統(tǒng)計(jì)和計(jì)算

• 案例分析與練習(xí)

• 設(shè)備效率化的7大損耗

三、5S和自主保全的實(shí)施

• 5S和TPM的關(guān)系

• 回顧5S及目視管理

• 自主保全的思維方式

• 自主保全實(shí)施的要點(diǎn)

• 自主保全7步驟

• 自主保全實(shí)施結(jié)果的檢查

• 案例分析

四、計(jì)劃保全的實(shí)施

• 計(jì)劃保全的思維方式

• 計(jì)劃保全實(shí)施的要點(diǎn)

• 明確自主保全和計(jì)劃保全的關(guān)聯(lián)

• 計(jì)劃保全第一階段訓(xùn)練：設(shè)備維護(hù)與現(xiàn)狀掌握

• 計(jì)劃保全實(shí)施結(jié)果的檢查

• 降低MTTR

• ABC管理

• 改善MTBF

• 潤(rùn)滑油管理

五、個(gè)別改善及PM分析

• 工廠運(yùn)行中16大損失分析

• 效率化的個(gè)別改善

• 系統(tǒng)的改善活動(dòng)展開步驟

• PM要點(diǎn)內(nèi)容及分析方法

六、活躍開展TEAM活動(dòng)

• TEAM在TPM活動(dòng)中的重要性

• TEAM活動(dòng)的思維方式

• TEAM負(fù)責(zé)人的角色

• TEAM活動(dòng)的要點(diǎn)

• 現(xiàn)場(chǎng)模擬

七、TPM的推進(jìn)和動(dòng)員

• 如何針對(duì)企業(yè)情況制訂TPM計(jì)劃

• TPM推進(jìn)的組織建立及職責(zé)

• 動(dòng)員會(huì)議的意義與日程

• 小組討論：項(xiàng)目方針的含義

• 小組討論：項(xiàng)目的動(dòng)力與阻力

八、項(xiàng)目實(shí)施管理

• PDCA與“５WHY”的理論

• 實(shí)施過程的管理及工具

九、總結(jié)：成功企業(yè)案例分享

張老師

畢業(yè)于國(guó)內(nèi)知名大學(xué)，后赴德國(guó)留學(xué)，并進(jìn)入德國(guó)Mannasman公司實(shí)踐，并接受其嚴(yán)格的專業(yè)培訓(xùn)。獲得德國(guó)ULM大學(xué)的碩士學(xué)位，同時(shí)張先生是東華大學(xué)管理學(xué)碩士，其先后在財(cái)富500強(qiáng)的兩家美資、多家德資企業(yè)工作，歷任生產(chǎn)經(jīng)理、物料部經(jīng)理，廠長(zhǎng)，公司總經(jīng)理等重要職務(wù)。

作為生產(chǎn)經(jīng)理,張先生參與了德資公司在上海的籌建,開業(yè)和發(fā)展,對(duì)公司從開始到正常運(yùn)作有完整的經(jīng)驗(yàn)和體會(huì);作為物料經(jīng)理,張先生主要負(fù)責(zé)公司的采購(gòu)、物流、倉(cāng)儲(chǔ)、公司運(yùn)作計(jì)劃及供應(yīng)商的評(píng)估等工作,直接參與MRPII的推行, DFT的生產(chǎn)管理和先進(jìn)外資企業(yè)的管理模式和中國(guó)國(guó)情的融和；

作為廠長(zhǎng)，張先生協(xié)調(diào)生產(chǎn)部門、物料部門及質(zhì)量控制，計(jì)劃等部門之間的各種問題，全面負(fù)責(zé)公司的每日生產(chǎn)運(yùn)作，提高生產(chǎn)效率。在生產(chǎn)領(lǐng)域積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，就質(zhì)量控制和生產(chǎn)率的提高而言，張先生僅用1年的時(shí)間，將整個(gè)產(chǎn)品流程的累積一次通過率從50%提高到了80%，生產(chǎn)效率提高了近50%。在改善的過程中，大量運(yùn)用6Sigma的工具對(duì)流程進(jìn)行改善；

作為德資企業(yè)的總經(jīng)理，張先生完成一家公司從零到成長(zhǎng)發(fā)展的全部過程， 對(duì)人力資源，供應(yīng)商管理，產(chǎn)品開發(fā)和國(guó)產(chǎn)化，質(zhì)量控制，問題的解決，生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)，成本控制和績(jī)效管理等方面都積累了相當(dāng)?shù)慕?jīng)驗(yàn)；

作為一名專業(yè)盡職的講師與顧問，曾在多家咨詢公司擔(dān)任特聘講師，獲得廣泛好評(píng)，具有較豐富的企業(yè)咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，并運(yùn)用現(xiàn)代培訓(xùn)手段和互動(dòng)式教學(xué)方式，將其現(xiàn)實(shí)中的實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)在課堂中很生動(dòng)的傳達(dá)，培訓(xùn)內(nèi)容充實(shí)、條理清楚，富有感召力。

張先生曾為近500多家國(guó)內(nèi)外知名企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有寶鋼集團(tuán)、上汽集團(tuán)、阿爾卡特、博世、唐納森、梅特勒-托利多、日立半導(dǎo)體、武漢蒂森克虜伯、赫比電子、飛利浦注塑、恩歐凱、先靈葆雅、紫江集團(tuán)、卜內(nèi)門、芬歐匯川紙業(yè)等知名企業(yè)，并受到公司的好評(píng)。

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在線報(bào)名：TPM 全員生產(chǎn)維護(hù)(蘇州)