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課程背景

“工欲善其事，必先利其器！” TPM稱為全面設(shè)備維護，是一套圍繞企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備效率化的綜合管理體制，其目的是追求生產(chǎn)經(jīng)營活動效益的極大化。TPM活動從生產(chǎn)過程中浪費的系統(tǒng)性發(fā)掘開始，通過專業(yè)設(shè)備保全活動與自主的小組(PMC)活動，最大限度地提升生產(chǎn)力，謀求全員意識的革新，建立能自我革新的效率化生產(chǎn)設(shè)備管理體制。實施TPM活動的效果主要體現(xiàn)在：設(shè)備故障等損失激減，品質(zhì)不良降低10倍以上，綜合生產(chǎn)效率倍增，人員及在庫削減過半，成本降低30%等！！

課程收益

提高全員設(shè)備管理意識，了解設(shè)備管理基礎(chǔ)知識

全面了解生產(chǎn)設(shè)備的使用和維護知識

樹立零故障觀念,掌握設(shè)備綜合管理方法

提高機器設(shè)備使用率和綜合生產(chǎn)效率

課程對象

生產(chǎn)管理人員、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、車間主任、設(shè)備管理人員、班組長等

課程大綱

第一講：設(shè)備管理基本知識

一、前言

二、前期管理

三、日常管理

1．設(shè)備使用與維護

2．故障管理

3．設(shè)備事故管理

4．設(shè)備點檢制度

四、潤滑管理

1．指定潤滑管理

2．潤滑管理的目的和內(nèi)容

3．潤滑管理實施

4．實施有效管理

五、設(shè)備維修模式和策略（TPM）

1．設(shè)備管理的演化過程

2．事后保養(yǎng)

3．預(yù)防保養(yǎng)

4．生產(chǎn)保養(yǎng)

5．全員生產(chǎn)保養(yǎng)

6．預(yù)知保養(yǎng)

7．TPM的原始定義：局域TPM

8．全集團開展：廣義的TPM

9．供應(yīng)鏈TPM

10．TPM的經(jīng)營理念

11．TPM的核心

12．開展TPM小組活動的三大工具

13．TPM小組活動活性化的技術(shù)

14．TPM小組活動活性化的措施

15．TPM小組集團活動

六、資產(chǎn)管理

1．臺賬管理

2．固定資產(chǎn)動態(tài)跟蹤

3．供應(yīng)商管理

七、備件管理

1．備件ABC管理

2．備件標準化

3．費用問題

八、技術(shù)改造管理

1．風(fēng)險防范

2．充分論證

3．工藝與設(shè)備保證

4．審計

第二講：現(xiàn)代設(shè)備點檢管理體系建設(shè)

一、提高設(shè)備綜合利用率

1．個別改善

2．自主保養(yǎng)活動

3．建立計劃保養(yǎng)體制

4．技能教育訓(xùn)練

5．初期改善

6．品質(zhì)保養(yǎng)

7．管理間接部門的效率化

8．點檢管理的概念與實質(zhì)

9．點檢的構(gòu)思與概念

10．點檢的概念

11．設(shè)備點檢工作的“五定”內(nèi)容

12．設(shè)備點檢的分類及分工

二、點檢管理的組織保證體系

1．點檢組織在企業(yè)組織結(jié)構(gòu)中的位置

2．設(shè)備點檢組織結(jié)構(gòu)設(shè)計原則

三、“三位一體”點檢制

1．崗位操作員的日常點檢

2．專業(yè)點檢員的定期點檢

3．專業(yè)技術(shù)人員的精密點檢

案例分析：某家具企業(yè)點檢制度分享

四、設(shè)備保障安全無事故的五層防護體制

1．技術(shù)診斷與劣化傾向管理

2．精度測試檢查

3．專業(yè)點檢人員

4．專職點檢人員的點檢業(yè)務(wù)及職責(zé)

5．點檢員在點檢實施中的核心作用

6．點檢技能

案例分析：設(shè)備點檢人員的崗位職責(zé)說明

五、設(shè)備點檢管理的制度保證體系

六、點檢的實施與改善

1．點檢實施前的準備工作

2．編制點檢路線圖

3．制定點檢計劃

4．日常點檢的實施

5．專業(yè)點檢的實施

6．做好現(xiàn)場點檢工作的要點

案例分析：某家具行業(yè)設(shè)備點檢實施方法

七、向零故障的目標前進

1．改變觀念

2．劣化原因分析

3．達到零故障的六個步驟

第三講：設(shè)備綜合效率(OEE)

一、生產(chǎn)活動中的16大損失

二、6大損失的形象化

三、TPM6大損失的構(gòu)造

四、設(shè)備綜合效率(OEE)

五、如何攻擊損失

1．定義損失

2．測量市場

3．確定損失結(jié)構(gòu)

4．損失重點

5．尋求降低損失的途徑

6．圖示損失變化趨勢

第四講：讓設(shè)備長期處于最佳狀態(tài)

1．如何使員工全力以赴？

2．可視化看板管理的5大功效

3．TPM導(dǎo)入的步驟

宋老師

廣東省企業(yè)管理培訓(xùn)協(xié)會理事

寧波大學(xué)特聘《信用成本管控與價值分析》首席專家

CASIO（中山）電子品質(zhì)技術(shù)部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理

清華大學(xué)MBA、美國管理協(xié)會PTT職業(yè)培訓(xùn)師

中國生產(chǎn)成本管控第一人、現(xiàn)場管理實效改善專家

中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)推進先導(dǎo)者，咨詢式培訓(xùn)奠基人

宋志軍老師具有12年以上大型日企、德企等外資制造型企業(yè)工作經(jīng)驗及10年以上專業(yè)管理咨詢、培訓(xùn)工作經(jīng)驗，是中國著名現(xiàn)場管理實效改善專家，中國式精益生產(chǎn)系統(tǒng)提出第一人，專注制造業(yè)的精益生產(chǎn)管理、設(shè)備工程管理、質(zhì)量管理、成本管控咨詢與培訓(xùn)，精通運用前沿管理技術(shù)解決企業(yè)實際問題的策略及實務(wù)，對不同行業(yè)、不同企業(yè)生產(chǎn)管理的難點、瓶頸等有系統(tǒng)的研究及豐富的經(jīng)驗。輔導(dǎo)過數(shù)千家大型企業(yè)集團的培訓(xùn)、咨詢項目。

作為一位杰出的管理顧問與培訓(xùn)師，他的理論來源于對珠三角地區(qū)多年的成功咨詢實踐，因此他的觀點和建議具有非常強的可操作性，他的經(jīng)驗與理論對于面臨著日益激烈的國際競爭的中小企業(yè)尤其寶貴。

宋老師主導(dǎo)研發(fā)的以JIT（及時化生產(chǎn)）為主導(dǎo)內(nèi)容的新生產(chǎn)系統(tǒng)（NPS）項目，立足于企業(yè)現(xiàn)有資源，利用JIT管理理念，改變傳統(tǒng)生產(chǎn)型態(tài)，通過對企業(yè)系統(tǒng)“瓶頸”的認定，在“有效產(chǎn)出”、“經(jīng)營成本”和“壓縮庫存”目標下進行“突破改善”，使改善成果迅速體現(xiàn)和產(chǎn)生整體效益。目前，已幫助多家企業(yè)成功建立實施了NPS系統(tǒng)，在人工成本降低、計劃拉動式生產(chǎn)、在制品量減少、提高有效產(chǎn)出量、生產(chǎn)流線化等方面取得了可喜成效，得到了客戶高度的評價和認可；其中，某重型機械公司咨詢1個月，配套同步加工作業(yè)，有效產(chǎn)出每月多增2臺；某機電公司咨詢半年，新廠房流線化流程設(shè)計，有效產(chǎn)出能力提高50%；某乳業(yè)公司咨詢一年，生產(chǎn)車間減員30%，人工成本從63元/噸降至50元/噸；某五金塑膠公司，咨詢輔導(dǎo)3個月，改稼動率為可動率考核，電力能源費用下降3成；某工藝制品廠（生產(chǎn)仿古家具、珠寶箱、箱包）咨詢輔導(dǎo)6個月，人均產(chǎn)能提高30%；某紙業(yè)公司咨詢?nèi)辏⑼晟频钠髽I(yè)管理機制及激勵措施，實施流程化管理，企業(yè)年銷售額逐年倍增，并成功復(fù)制兩個分廠……

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