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【課程背景】

隨著全球經濟一體化加速，企業面臨的市場競爭從單一產品競爭轉向供應鏈效率、服務質量、管理規范度的全方位競爭。國際標準化組織（ISO）數據顯示，采用標準化管理的企業運營效率提升30%-50%，客戶投訴率降低40%以上。

作為國家層面上來講，中國“十四五”規劃明確提出“實施標準化戰略”，要求企業建立覆蓋研發、生產、服務的全鏈條標準體系。但是目前來講，管理碎片化制約發展動能。通過調研發現，當前企業普遍存在諸多因非標準化產生的問題，比如：生產、研發、銷售部門標準脫節，導致產品規格與市場需求錯配，產生效率瓶頸，其中非標流程占比超60%（制造業案例），重復性工作消耗15%以上人力成本。在服務行業，客戶滿意度標準差達25%，源于缺乏可量化的服務動作標準。

因此，構建全職能協同的標準化流程是必要的。但不同企業的流程是否一致？本文以APQP（產品質量先期策劃程序）作為主線，講述在流程中各個職能的標準化作業。以此來減少企業浪費，提升企業的綜合競爭力。

【課程收益】

了解質量的定義及基本理念

了解APQP的基本思路

了解APQP中涉及的各項要素及工具并能初步運用

掌握企業經營中各環節的標準化內容

能夠基于需求最優化的原則進行標準化

【課程特色】

多年企業工程師從業經歷、管理經歷及創業經歷使得老師能夠從具體實施角度、宏觀及可持續發展的角度去講解課程，并做到理論與實踐并重、循序漸進，善于從底層邏輯講解。

張老師的課程脫離了模塊化的通用培訓或咨詢邏輯，能夠幫助學員快速識別、分析問題，并能結合企業當前階段的實際資源及發展階段制定“落地”的對策。

【課程對象】

工程師、企業各部門基層、中層管理人員

【課程大綱】

第1章：標準化管理與APQP概述

1.質量概述

質量的定義及基本理念

現代質量管理的四大支柱

預防

協同

數據驅動

持續改進

質量成本（COQ）模型解析

質量戰略與企業競爭力的關系

案例：豐田“零缺陷”戰略

2.標準化的概述

標準化定義與核心價值

效率提升

風險控制

知識沉淀

國際標準化體系架構

企業標準化類型劃分

技術標準

管理標準

作業標準

標準化成熟度評估模型（五級評估法：無序→系統化→智能化）

標準化與技術創新協同機制

3.APQP方法論全景透視

APQP起源與汽車行業演進

APQP五大階段

APQP的主要要素

4.新品開發流程標準化

案例：某公司開發流程

階段門（Stage-Gate）控制標準（關鍵交付物審查清單）

跨職能團隊（CFT）協作機制（研發/生產/質量/采購角色矩陣）

5.職責與KPI的標準化

從流程看各部門的職責

多部門協同的標準化KPI體系構建

第2章 “策劃和定義項目”標準化

1.APQP第1階段要素與關聯職能

2.客戶需求分析標準化

VOC采集維度模型

功能

性能

體驗

合規

需求轉化QFD矩陣應用

客戶特殊特性識別標準

需求可行性評估

技術

成本

時間

質量

需求變更管理流程

3.項目范圍界定

邊界定義SIPOC模型

交付物清單標準化模板

里程碑計劃開發規范

資源需求測算標準

人力/設備/模具/檢測資源表

風險識別FMEA預分析（前期風險登記冊開發）

4.標準化團隊組建

跨功能小組（CFT）角色職責矩陣

雙通道溝通機制設計（技術/管理路線）

標準化知識庫搭建

供應商早期介入標準流程

項目風險登記冊模板開發

第3章 “產品設計和開發”標準化

1.APQP第2階段要素與關聯職能

2.設計標準體系構建及職責部門

模塊化設計標準開發（接口/公差/材料庫管理）

DFMEA與設計評審整合

可制造性設計（DFM）評估標準

工藝可行性檢查表

樣機（DMU）驗證流程

工程變更管理標準化（ECN閉環控制與版本追溯）

3.驗證標準實施及職責部門

DV/PV試驗大綱模板（環境/耐久/可靠性測試項）

加速壽命試驗模型

測量系統分析（MSA）

防錯裝置有效性驗證（防錯等級評估矩陣）

第4章 “過程設計和開發”標準化

1.APQP第3階段要素與關聯職能

2.工藝標準化及職責部門

過程流程圖（PFD）

過程潛在失效模式與后果分析（PFMEA）

標準作業指導書（SOP）

人機工程評估標準（動作經濟性原則應用）

快速換型（SMED）標準作業

防錯裝置應用標準

3.過程控制標準化及職責部門

控制計劃

SPC判異規則標準化

目視化管理標準

過程能力指數達標要求

分層審核（LPA）標準化

審核頻率

問題升級路徑

第5章 “產品和過程確認”標準化

1.APQP第4階段要素與關聯職能

2.試生產標準化及職責部門

樣件認可流程（尺寸/材料/性能測試標準）

生產節拍平衡優化

量產控制計劃（CP）簽核標準（跨部門聯合評審）

包裝物流標準化方案

變化點管理標準（人員/設備/材料變更控制）

3.PPAP標準化提交及職責部門

18項提交文件模板

外觀批準報告（AAR）制作標準

測量系統分析（MSA）達標準則

過程能力指數接收標準

零件提交保證書（PSW）簽署規范（客戶特定要求）

第6章 “反饋、評估和糾正措施”標準化

1.APQP第5階段要素與關聯職能

2.質量反饋標準化及職責部門

客戶投訴8D報告模板

快速響應與控制（QRQC）

變異源快速鎖定（人機料法環分析）

經驗教訓（Lesson Learned）庫管理

標準化改進提案制度

3.標準化迭代及職責部門

文件版本控制規范

數字化標準看板開發（實時監控與預警）

標準符合性審計流程

最佳實踐推廣路徑（試點→復制→標準化）

第7章 總結與答疑

張老師

張勝老師

——精益管理實戰專家

曾任：海信集團（中國500強）事業部精益總監

曾任：德國斯蒂爾動力工具有限公司（世界園林工具領導者）精益專家

曾任：英國某咨詢公司精益總監（為美國美泰等多家世界500強企業提供咨詢服務）

曾任：日本豐達電機有限公司（世界最大的專業揚聲器、耳機生產商之一）統括科長、精益經理

中國人力資源與社會保障部認證：管理咨詢師、高級精益生產師

中國企業聯合會企業管理專家

中國質量協會認證：六西格瑪黑帶

管理科學與工程博士（中國石油大學華東）

出版專著：《認知管理》—從實踐中來到實踐中去

【個人簡介】

張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業的工程師及中高層管理經歷， 具有17年精益實踐經驗，平行14年的管理咨詢及培訓經驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業提供過專業的咨詢服務。培訓場次達200余場，服務人數超過3,000人，涉及的行業有：電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設備、電塔、風電等行業。

張老師善于結合企業的實際發展階段以及現有資源，協助企業通過精益管理的各個模塊，多維度幫助企業各層級管理人員或技術人員快速識別問題、分析問題以及解決問題，以快速提升企業的利潤及綜合競爭力。

【實戰經驗】

1、斑科變頻技術有限公司（電子行業）運營整體優化項：項目執行18個月后，人力生產效率提升36%，設備綜合效率提升28%，年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。

服務內容：優化生產、物流倉儲、質量、計劃、研發等各部門，重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優化，顧客無需進行大額投資。

2、日資池田電裝有限公司（電子行業，松下集團子公司）效率提升項目：在項目實施6個月后，實現裝配車間人力效率提升17%。

服務內容：工藝優化、工裝夾具優化、防錯優化，顧客投入回收期僅三天。

3、瑞斌動力有限公司（壓鑄、機加工、電鍍行業）布局及工藝優化項目：項目執行9個月后，實現生產面積節省3,000余平方米（1個車間），庫存降低67%，釋放流動資金超過2,000萬，并實現了流線式生產。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、組織架構優化。

4、臺資美爾敦玩具廠精益項目：減少庫存超過百萬件，減少半成品金額超過1億元，產線大幅整合，物流距離減少30%以上。

服務內容：工藝流程整合優化、布局及物流優化、計劃管理優化、防錯優化。

5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發動機國產化項目：實現項目整體周期縮短63%。氣缸國產化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續項目樹立了標桿。

服務內容：利用精益思維進行項目管理優化、質量管理優化、新品開發流程優化。

【培訓經驗】

精益生產/管理類培訓：《精益生產：現場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經營與數字化及智能制造》150余場基于企業需求定制的培訓，累計服務超過60家企業，好評率超過95%。

經過培訓，有多家企業在課后進行現地驗證，效果顯著。并轉化為咨詢項目或建立長期合作關系，其中代表性企業如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應鏈（均為中大型企業，單家企業人數均在1,000~2,0000人）等。

IE類培訓/布局與物流優化：《IE七工具》、《布局與物流規劃》、《QC七工具》30余場基于企業需求定制的培訓,滿意度超過97%。

為部分企業進行過動作分析、布局與物流優化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓，在部分企業進行了現地研討，幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業效率顯著。其中代表性企業如：寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。

【授課風格】

深度融合理論與實踐：理論與實踐并重，脫離了模塊化的通用咨詢邏輯；能夠綜合企業實際情況快速識別問題，找出根本原因，并能結合企業實際資源及發展階段制定“可落地”的對策。

倡導參與式學習環境：在課堂上，通過設計互動式討論、小組合作項目和模擬演練，營造一個充滿活力和協作的學習環境。活動不僅促進了知識的交流和共享，也幫助學員在實踐中深化對精益方法的掌握。

定制化的教學內容：根據企業學員的具體需求和背景，定制化教學內容。精準解決學員的痛點，提供針對性的解決方案。課堂上通過與學員的密切溝通，了解他們的工作環境和目標，結合老師的教學方法和案例分析，確保學員能夠將所學知識有效地應用到實際工作中。

【主講課程】

精益管理類（面向中高層管理序列）

《精益思想及實踐》（經典課程）

《精益生產：現場指標與實績管理》（多期返聘）

《價值流分析（VSM）》（經典課程）

《改善周：問題研討與快速改進（五天工作坊）》（多期返聘）

《管理流程研討：泳道圖（Swimlane）》（爆品課程）

《精益運營管理》

《精益的14項基本原則》

《精益改善課題的選擇與實施》

《企業如何進行降本提效》

《如何提升現場管理》

《中層精益管理培訓及實踐》

《精益生產與流程優化》

《面向中高層：6S管理與目視化管理》（多期返聘）

精益生產/管理類（面向基層、工程師序列）

《精益基礎知識及工具應用》 （經典課程）

《6S與目視化管理》 （經典課程）

《班組長提升系列：精益班組管理》 （多期返聘）

《中基層現場管理》 （ 爆品課程/多期返聘）

《研發與創新：萃智原理（發明問題解決辦法-TRIZ）》 （經典課程）

《班組長提升系列：班組管理》

《精益運營管理(適用新工廠管理團隊）》

《現場改善（標準作業與產線布局）》

《全員生產維護（TPM）》

《現場改善與安全風險識別》

《SQE與供應商質量管理》

《品質管理（QC）小組活動》

《質量風險管理（制造型企業）》

《班組長培訓系列：標準作業與質量保證》

《班組長提升系列：基層生產管理與交付保障》

工具與技術類（面向中基層、工程師序列）：

《研討類課程：快速換型（轉產）SMED》 （爆品課程）

《標準工時與動作分析技法（Modapts-模特法）》 （經典課程）

《標準作業與作業標準》

《布局與物流規劃》

《IE七工具（工業工程）》

《現場品質管理(QC)》

《品質管理七工具（QC七工具）》

《標準化管理與應用》

《質量課程：8D報告與問題解決》

《質量管理課程：豐田問題解決法（八步法）》

【服務客戶】

上市公司：美國美泰集團（世界500強）（3期返聘）、中遠海運集團（世界500強）（2期）、正泰集團（中國500強）、招商工業集團（世界500強下屬集團公司）、青島華通集團(旗下有海信等多家上市公司)（4期），鋒龍電氣股份、日本池田電裝有限公司（世界500強集團子公司）（4期）、金晶玻璃、匯金通、韓資摩比斯汽車配件有限公司（世界500強集團子公司）（2期）。

行業龍頭：日資保來得粉末冶金有限公司（2期返聘）、臺資嘉瑞集團、青島造船廠、港資全利集團、港資美爾敦有限公司、臺資勝百吉鞋業有限公司、斑科變頻技術有限公司、金立機械有限公司、瑞彬精密制造有限公司、寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司（2期）、臺資榮興五金機械有限公司（2期）、寶捷機械有限公司、港資華豐玩具有限公司、白雪電器、珠峰電動車、光明園迪等。

【學員評價】

內容實用，課程接地氣且邏輯強是張老師課程的特點，幽默風趣課程舒服是張老師的魅力，上完課真的很有收獲，尤其復盤的時候，全部都能有所感知和收獲，原來這些不僅僅是課程，日常工作中全部忽略習以為常，而在張老師的課程中逐漸顯露出來，不僅如此還有工具落地和案例分析，收獲滿滿！

——聯盟化工 吳總

張勝老師的課程非常生動，聚焦實戰，其中價值流分析這個課程太棒了，恰巧剛空降到公司，一切還在茫然中，聽了張老師的分享大受啟發，落地性強，不到一周時間摸清團隊狀況，對于管理者而言很有啟發，很有收獲。

——青島華通集團 賈經理

在張老師的講授下，我們通過精益生產課程體會經營一家公司的不容易，系統的思考，預算、財務、市場、營銷、生產、溝通及領導力，模擬試錯、團隊熔煉、知識學習及事業開拓，太棒了！配合張老師的風趣幽默，迅速抓住學員的學習熱情和注意力，打破日常工作的固有思維，燒腦中帶著愉快，非常棒的一次課堂收獲。

——正泰集團 王總監

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